Les pompes à béton sont des machines de construction utilisées pour les opérations de béton de ciment, largement utilisées dans les projets de bâtiments, de ponts, de tunnels et de conservation de l'eau. Ces pompes fonctionnent sur un entraînement entièrement hydraulique, leurs systèmes hydrauliques comprenant généralement des composants de pompage, d'oscillation et de mélange. Des enquêtes indiquent que la fiabilité opérationnelle des systèmes hydrauliques des pompes à béton chinoises est toujours confrontée à de nombreux problèmes, tels qu'une température excessive de l'huile, une mauvaise propreté de l'huile et des chocs hydrauliques importants. Ces problèmes sont les principales causes de dysfonctionnements des machines. L'industrie chinoise des pompes à béton s'est développée relativement tard, avec une technologie principalement importée de l'étranger. En raison des différences significatives dans les conditions de fonctionnement et les environnements de production entre les applications nationales et internationales, les conceptions imitatives se heurtent inévitablement à de nombreux problèmes inadaptés aux conditions locales. Par conséquent, la recherche d’améliorations adaptatives pour les systèmes hydrauliques des pompes à béton revêt une importance pratique.
Cet article présente une analyse approfondie et complète des problèmes d'équilibre thermique, de contrôle de la contamination et de chocs hydrauliques dans les systèmes hydrauliques des pompes à béton. Avec le soutien important de l'entreprise, des tests de machine-à grande échelle-à grande échelle ont été effectués sur les systèmes hydrauliques des pompes à béton, mesurant les pertes de charge, les niveaux de propreté et les valeurs de choc de pression. Un accent particulier a été mis sur l'analyse des pertes de charge dans le distributeur passant de la haute à la basse pression au sein du système. La recherche a révélé des différences de perte de pression entre les modes d'entraînement haute- et basse-pression et a proposé, pour la première fois, d'installer des vannes à insert de gros-dans le circuit d'huile reliant les chambres sans tige de deux cylindres de pompe pour réduire la perte de pression. Cet article a retracé l'ensemble du cycle de vie des défaillances de grippage des vannes hydrauliques, depuis le remplissage d'huile initial jusqu'à l'utilisation par l'utilisateur, et a proposé une amélioration : l'installation d'un filtre à pression fin en amont de la soupape de décharge du système pivotant. De plus, il recommande d'utiliser des dispositifs de nettoyage dédiés lors des tests en usine pour intercepter les contaminants générés pendant les périodes de rodage des équipements. Abordant les dommages au refroidisseur causés par les chocs hydrauliques, cet article analyse et propose de séparer l'orifice en T du distributeur (source de choc) de l'entrée du refroidisseur, créant ainsi deux zones de pression relativement isolées.
